一直以來,注塑和吹塑等工藝為塑料加工領域的主要加工方法。而近10年來這一領域正在迅速轉為以熱塑成型工藝為主。熱塑性成型pc吸塑托盤工藝中一個重要部分是真空吸塑成型工藝。塑料片材的成型技術簡單且易于實現,因此廣泛應用于商品包裝。同時,在模內膜成型技術中,膜的成形因其形狀較為復雜,尺寸控制精度要求高等特點,使得塑料片材的成形技術吸塑托盤廠成為其核心技術。此時需要從制品或膜的形狀設計及成形工藝入手,控制薄殼或膜的不均勻變薄,從而實現精確制造。

吸塑包裝擠出成型法。該法生產pc吸塑托盤的塑料托盤均為組裝式。即采用擠出機、機頭等設備,分別擠出作為上、下面板用的板條和作為連接支撐用的帶有復翼的工字形連接板,然后再進行組裝。木塑復合材料的出現,推動了擠出成型法塑料托盤的發展。它吸塑托盤廠是以天然植物纖維(包括木粉果殼、秸稈粉、稻糠等)和廢棄塑料為主要原料,使塑料托盤既具有木質感,又具有耐水、防蟲害的優點,并且可以刨、鋸、釘。在4種成型法中,該法生產設備、模具投入最少,成本最低,性能價格比最好,目前北京、廣東等地已有此產品生產。

氣體輔助成型是把高壓氮氣經主輔控制器直接注射入模腔內正在塑化的塑料里,使塑料件內部膨脹而成為中空,但仍保持pc吸塑托盤產品和外形完整無缺。塑料托盤一般制品壁較厚,而且有很多的肋,以提高制品的剛性,同時制品比較重。利用氣輔成型可節省材料,縮短成型周期,提高制品外觀質量,減化制品設計和模具結構,徐州吸塑托盤廠降低對設備鎖模力的要求。目前氣輔成型用于受力物件上不多,特別是對塑料托盤這樣的大型受力物件尚未見報道。目前國外又開發了外部氣體輔助注塑成型技術,擴大了氣體注射的應用范圍。

利用工廠現有的pc吸塑托盤加熱棒及加熱圈對熱流道系統進行加熱,利用現有的指針式溫控器及手動調壓器對熱流道系統進行溫度控制,節約了大量資金,取得了很好的經濟效益。1.3吸塑孔徑、孔間距及脫模斜度采用真空吸塑或壓空真空成型的模具,孔徑(即抽氣孔)的大小與孔距的位置十分重要,吸塑孔過小會影響抽氣速率,造成吸塑不完全;吸孔過大會出現凹凸毛疵,影響表面質量。根據經驗,吸塑托盤廠使用材料厚度在0.15一1.00mm的吸塑孔徑應為必0.5一必1.Zmm;孔距視模具大小來確定,一般采用10~30mm,吸孔間距要求基本一致,盡量對稱,孔應設在彎角、高與底交接處。