目前一般塑料加工廠采用此法并不多,僅上海、南京等地有生產。雙面型組裝式托盤,即將雙面型整體式托盤分為上下兩片,分別注塑成型后再組裝而成。南京吸塑泡殼雖然此產品需2副模具,但模具結構大大減化,模具總投資仍比整體式便宜,同時對設備鎖模力的要求也降低了,鎖模力≥1500噸即可,一般塑料加工廠均比較容易做到。這種生產方式可能成為吸塑泡殼生產廠家塑料托盤生產的主流。二是擠出一中空吹塑成型法。塑料托盤的擠出一中空吹塑成型與一般的中空制品吹塑成型方法相類似,但因其產品較大,且為雙面型,需要較大的擠出機、合模機和模具等。

一直以來,注塑和吹塑等工藝為塑料加工領域的主要加工方法。而近10年來這一領域正在迅速轉為以熱塑成型工藝為主。熱塑性成型pvc吸塑泡殼工藝中一個重要部分是真空吸塑成型工藝。塑料片材的成型技術簡單且易于實現,因此廣泛應用于商品包裝。同時,在模內膜成型技術中,膜的成形因其形狀較為復雜,尺寸控制精度要求高等特點,使得塑料片材的成形技術吸塑泡殼生產廠家成為其核心技術。此時需要從制品或膜的形狀設計及成形工藝入手,控制薄殼或膜的不均勻變薄,從而實現精確制造。

方法是用機械手帶吸盤吸取空托盤移動到標記為空托盤疊盤位的地方，為了防止托盤之間由于變形導致的帶料，在托盤四邊pvc吸塑泡殼加多標記為分托盤機構的機構，原理是用導桿氣缸帶動薄片插入最上邊吸塑托盤和下面托盤之間的縫中，壓住下面的托盤，防止被帶出。上面的托盤被取走后，氣缸縮回，頂升機構托盤B繼續上升下一個托盤到設定高度，進行下一循環。空托盤pvc吸塑泡殼生產廠家進入疊盤位后，托盤下降機構下降一個托盤的疊盤高度距離，準備迎接下個空托盤。

吸塑包裝木材模具一般采用烘干的硬雜木加工成型,表面打光,粗糙度Ra~l·25一2·5拌m。石膏模具制作較方便,可用樣品進行模型復制,效果很好,為提高pvc吸塑泡殼石膏模型的強度,可加入10%~20%白水泥和硅微粉(石英粉)及放置鐵絲和纖維作加強筋,澆鑄成型,烘干修整即可得到較好的模具。非金屬模具最大的缺點是材料本身的導熱性差,生產過程中的熱量散發很慢,給連續生產帶來困難。金屬模具材料選用廣泛,考慮到成本及加工的易難程度,多數南京吸塑泡殼采用鋁合金及鋅基合金,應用翻砂澆鑄工藝再進行精加工即可。在遇到模具表面有較大的平面時,應當注意表面的平面度,以減少吸塑時容易出現的“小麻點”現象。

目前國內塑料托盤尚以注塑成型為最多,擠出一中空吹塑成型法次之,真空吸塑成型(雙面型)法尚未見報道,擠出成型產品使用還不太多。塑料托盤pvc吸塑泡殼的制造可以采用低發泡工藝、低壓注射成型和氣輔成型。聚烯烴發泡塑料是由固體聚烯烴樹脂和氣體(如N_2,CO_2等)組成的復合材料。塑料經發泡后南京吸塑泡殼可以減輕制品質量,節約原材料,提高單位質量的剛性,具有強度高、耐沖擊性能好等特性。低發泡塑料的主要用途是代替木材。低壓注射成型的產品平整,內應力小,但需要特殊的設備。

由于成型周期短,或者由于夏季溫度高,必須用冷卻水,甚至放入冰選用模具材料應是傳熱性好的材料,如鋁合金材料等。吸塑泡殼生產廠家制品冷卻定型,因不與模具貼合接觸的制品有翅起現象,貼合部分不定型使脫模后“失真”,所以應進行塑料制品冷卻定型,一般風冷或噴淋水霧。可單獨采用或同時并用。冷卻應全面,均勻進行,急冷時,由于收縮,不僅產生大的形變,而且殘余應力大,使pvc吸塑泡殼制品抗沖強度下降,制品易碎裂,所以冷卻時間應考慮。冷卻時間確定,以制品溫度低于其軟化點溫度為極限,即制品取出時不致變形為標準。注意成型次數愈多,即工作效率愈高愈需要散熱,工作時間愈長,模具溫度愈高,則冷卻時間愈長。